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塑件注塑成型脱模脱模困难形成原因及解决方案

发布时间 : 2021-04-20  浏览次数 :

     塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。在塑胶件注塑成型后从模具型腔中脱出,无论是采用单一的或多元件的顶出机构,其脱模工作一般都是一次性完成的。

     

塑件注塑成型脱模脱模困难形成原因及解决方案 (图1)

     但有时由于塑胶件的特殊形状或生产自动化的需要,在一次脱模工作完成后,塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落,此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。脱模困难主要是因为浇口或塑件紧缩在模具内。注塑模具注塑加工脱模困难的原因包括很多方面:

1、设备方面:顶出力不够。

2、模具方面

(1)脱模结构不合理或位置不当。

(2)脱模斜度不够。

(3)模温过高或通气不良。

(4)浇道壁或型腔表面粗糙。

(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。

(6)水路的设计;

塑件注塑成型脱模脱模困难形成原因及解决方案 (图2)

(7)模具内部有凹槽;

(8)前后模的脱模情况;

(9)模具光洁度不高;

(10)脱模斜度不足;

(11)斜顶与顶针的定出是否一致。

脱模斜度不足是造成脱模困难的一个重要原因之一。因此在进行注塑模具注塑加工制品设计的时候,要在图面上标明斜度,通常是在1-2度之间,特殊的场合允许为0.5以上。

3、工艺方面

(1)机筒温度太高或注射量太多。

(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。

塑件注塑成型脱模脱模困难形成原因及解决方案 (图3)

4、原料方面:润滑剂不足

   传统的塑料模塑件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种。 现在有一种最新脱模技术可以轻松解决塑胶脱模问题。在塑胶模具行业中,特别是需要用各种树脂化合物进行高度复杂的设计,外观高光泽精加工时 ,存在很多不可解决的问题。

5、借助脱模剂

在操作的时候,为了顺利使塑胶制品脱离模具,会使用含有硅油的脱模剂,但是只能使用一点点。喷涂太厚想擦去就非常的难。同时还会导致打印标记第二次加工变得不好,一旦涂布在模具上脱模剂就会附在塑胶制品上想擦去那就非常困难了。要注意射出压力不能太高,塑胶制品同注塑模具之间太紧密贴紧,脱模就会变得非常困难。

塑件脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节,对塑件的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。因此还要注意结合塑件产品结构,选择合适的脱模方式。

脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。