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注塑塑胶模具在设计时应该如何控制

发布时间 : 2021-04-12  浏览次数 :

     注塑塑胶模具在设计时应该如何控制(图1)

      注塑模具设计的合理是保证塑胶产品顺利生产的前提,因此为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰,的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件,并找出最好的温度及压力条件,且制订标准的注塑模具试模程序,并可资利用于建立日常工作方法。作为一名从事模具设计工作多年的设计师而言,在充分了解客户产品的前提下,要充分控制好模具设计的各个环节,那么主要包括哪些方面呢?

1、首先要对模具结构,材料,硬度,精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解,包括成形塑材的收缩率是否正确,产品3D尺寸造型是否完整,合理进行处理分析。

2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。

3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下,尽可能简化模具的加工方法。

4、分型面的选择是否适当,对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。

5、推顶方式是否适当,采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式,推杆和卸料板的位置是否恰当。

6、侧面抽芯机构的采用是否合适,动作灵活可靠,应无卡滞现象。

7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适,对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统,冷却液孔的大小,数量,位置等是否恰当。

8、浇口形式,料道和进料口的大小,浇口位置及大小是否恰当。

9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。

10、注射成形机械的注射量,注射压力和锁模力是否充分,喷嘴 R,浇口套孔径等是否匹配合适。

把控好注塑模具的设计,不仅能避免量产过程中出现的不必要的人工浪费和材料浪费,同时还是按时交货的前提。有效的把控注塑模具设计,可以有效对成套塑胶产品的零部件配套产出,避免设计多套模具造成成本上的浪费,也是成套量产塑胶产品的前提。